Požiadavky na kvalitu spracovania profilov chladiča z hliníkovej zliatiny

Niektoré profily chladiča, ktoré majú malé rozmery a majú symetrické tvary, sa vyrábajú pomerne jednoducho. Väčšina profilov chladiča je však plochá a široká, s veľkými vonkajšími rozmermi a určitou asymetriou. Pomer drážok k šírke medzi rebrami chladiča je významný, čo sťažuje ich výrobu.

 

Na úspešnú výrobu profilov chladiča je potrebná spolupráca z rôznych aspektov, vrátane kvality ingotov, materiálu a dizajnu formy a procesov vytláčania.

 

1. Požiadavky na kvalitu ingotov
Zloženie zliatiny ingotov musí prísne kontrolovať úrovne nečistôt, aby sa zabezpečila čistota taveniny zliatiny. V prípade zliatiny 6063 by sa mal obsah Fe, Mg a Si kontrolovať. Obsah Fe by mal byť nižší ako 0,2 %, zatiaľ čo obsah Mg a Si by mal byť vo všeobecnosti v rámci spodných limitov národných noriem: obsah Mg medzi 0,45 % a 0,55 % a obsah Si medzi 0,25 % a 0,35 %. Ingoty by mali prejsť dôkladnou homogenizáciou, aby sa zabezpečilo jednotné zloženie a výkon. Povrch ingotu by mal byť hladký, bez segregácie alebo prilepeného piesku. Čelo ingotu by malo byť ploché, bez schodov alebo nadmerného sklonu (do 3 mm). Nerovnomerné čelné plochy by mohli viesť ku koncentrácii napätia a poškodeniu formy počas vytláčania, čo by spôsobilo nerovnomerné vytláčanie alebo zablokovanie formy.

 

 

2. Požiadavky na formy
Formy na profily chladičov pozostávajú z mnohých tenkých zubov a musia odolávať značným vytláčacím silám. Každý zub by mal mať vysokú pevnosť a húževnatosť, aby sa predišlo zlomeniu. Preto je kvalita formovacej ocele kritická. Odporúča sa použiť oceľ H13 vyrábanú spoľahlivými výrobcami alebo vysokokvalitnú dovážanú oceľ. Správne tepelné spracovanie je nevyhnutné pomocou vákuového ohrevu a vysokotlakového ochladzovania čistým dusíkom, aby sa zabezpečil rovnomerný výkon vo všetkých častiach formy. Po kalení sú potrebné tri procesy popúšťania, aby sa udržala tvrdosť HRC48-52 s dostatočnou húževnatosťou, aby sa zabránilo lámaniu zubov. Správny dizajn formy a presná výroba sú rozhodujúce pre úspešné vytláčanie. Je vhodné vyhnúť sa priamemu vytláčaniu ingotov na pracovný pás formy. Pre ploché a široké profily chladiča v tvare hrebeňa sa odporúča symetrická forma na usmerňovanie prúdenia s menším stredom a väčšími stranami, aby sa znížili vytláčacie sily na pracovnom páse a zabezpečilo sa rovnomerné rozloženie tlaku.

 

 

 

3. Zníženie vytláčacích síl
Aby sa predišlo lámaniu zubov formy, je nevyhnutné minimalizovať vytláčacie sily. Tieto sily závisia od faktorov, ako je dĺžka ingotu, deformačný odpor zliatiny, stav ingotu a stupeň deformácie. Dĺžka vytláčacej tyče na vytláčanie hliníkových profilov chladiča by preto nemala byť príliš dlhá, približne 60-85 % normálnej dĺžky tyče. Pre profily chladiča zložitého tvaru sa odporúča použiť kratšie vytláčacie tyče (40-60 % normálnej dĺžky) na skúšobné vytláčanie, najmä počas počiatočných skúšok, aby sa zabezpečila úspešná výroba. Uniformizačné žíhanie ingotov je tiež potrebné na zlepšenie výkonu vytláčania a zníženie vytláčacích síl.

 

4. Proces vytláčania
Kľúčom k výrobe profilov chladiča je počiatočná skúška vytláčacej formy. Ak je to možné, vykonajte simulačný test na počítači na vyhodnotenie konštrukcie pracovného pásu vo forme. Potom pokračujte v skutočnej skúške extrúzie na extrúznom stroji. Počiatočná skúška je rozhodujúca a operátor by mal pomaly posúvať hlavný piest pri nízkom tlaku menšom ako 8 MPa, aby sa zabezpečilo rovnomerné vytlačenie každého rebra chladiča. Až potom, čo každé rebro chladiča rovnomerne vytlačí cez otvor matrice, môže sa tlak postupne zvyšovať. Počas pokračujúceho vytláčania po úspešnej skúške je nevyhnutné kontrolovať rýchlosť vytláčania pre hladkú prevádzku. Dávajte pozor na teplotu formy, udržiavajte ju blízko teploty ingotu. Významný teplotný rozdiel môže viesť k poklesu teploty, čo spôsobí zablokovanie formy alebo nerovnomernú rýchlosť prúdenia počas vytláčania.